Заточка и ремонт штампов

Во время эксплуатации штампов, особенно если штамп имеет режущие или рубящие элементы, их приходится точить по мере износа острых кромок. Это считается стандартной процедурой, которая влияет на ресурс штампа и качество среза на кромках изделия. В итоге, через какое-то время, замена пуансона и матрицы штампа, и новый цикл жизни штампа. Даже если качество среза не имеет значения, точить штамп нужно, потому что тупые кромки могут привести к глубоким сколам, которые приведут к замене режущих элементов штампа, что в разы дороже периодической заточки по мере износа. При правильном контроле состояния штампа, можно существенно продлить его срок эксплуатации. Периодичность заточки зависит от условий эксплуатации, нагрузок и качества изготовления режущих элементов и их твердости. Материал штампуемого изделия, тоже имеет значение. Стоит заметить, что степень прокаливаемости режущих элементов штампа не стабильна, и твёрдость пуансонов и матриц снаружи всегда выше чем внутри, то есть чем глубже стачиваем, тем меньше твердость инструмента и выработка до следующей заточки. Условия эксплуатации, смазка штампа во время работы, тоже имеет огромное значение. Всегда стоит уделять особое внимание на смазку штампа и качество поставляемого проката, из которого вы изготавливаете штампуемые изделия. Мы имеем собственный инструментальный участок, на котором можем произвести полный цикл обслуживания штампов, что хорошо влияет на оперативность в производственных процессах и полностью удовлетворяем ожидания клиентов.

Мы имеем огромный опыт в штамповке и прошли через все трудности, связанные с ресурсом штампов и сумели решить главный вопрос, как увеличить меж заточный период штампа, продлить его жизненный ресурс, и даже не смотря на снижение твердости по мере снятия довольно таки большого слоя материала, что должно было снизить твердость кромок и привести к меньшему количеству получаемых изделий до следующей переточки штампа! Мы освоили технологию электроискрового легирования! Превосходные результаты! Не смотря на то что основа, на которую мы наносим легирующий слой, уже не имеет былой твердости, поверхностный слой режущих кромок имеет твердость до 62HRC, при этом не является хрупким, по причине надежной базы материнского материала. Сущность этого способа состоит в том, что при искровом разряде в воздушной среде под действием выпрямленного пульсирующего тока происходит полярный перенос материала электрода (анода) на деталь (катод). Этот перенесенный материал электрода легирует металл детали и, соединяясь химически с диссоциированным атомарным азотом воздуха, углеродом и материалом детали, образует диффузионный износоустойчивый упрочненный слой. При этом в слое возникают сложные химические соединения, высоко стойкие нитриды и карбо нитриды, а также закалочные структуры, которые повышают твердость и износоустойчивость упрочняемых поверхностей деталей. Для упрочнения применяются электроды из металлокерамических твердых сплавов титановольфрамовой группы. Твердосплавные электроды обеспечивают большую глубину упрочнения от 0,06 до 0,09 мм на плоскостях и до 0,25 мм на кромках элементов, при чистоте упрочненной поверхности порядка 6-го класса. Электроискровое упрочнение дает монолитный слой материала, прочно сцепленный с рабочими кромками пуансона и матрицы штампа. Этот способ дает возможность упрочнять отдельные изнашивающиеся участки рабочих частей штампов. Стойкость и ресурс штампов увеличивается от 2 до 5 раз! Практика показала, что это упрочнение приносит положительный эффект при использовании в металлообработке резанием. На собственном производстве, мы упрочняем сверла, лерки и метчики. Результат удивляет! Обработка твердых материалов становится реальностью без применения дорогостоящего инструмента, а при обработке простых материалов, заточку инструмента производим в пять раз реже.